一、半固態鎂合金壓鑄的核心特性

1. 成型特性（工藝層面）

• 低粘度與良好流動性：半固態鎂合金漿料的粘度低于固態金屬，且遠高于完全液態的鎂合金，呈現 “類糊狀” 流變特性。這種特性使其在壓鑄時能以較低的充型壓力（通常比液態壓鑄低 30%-50%）平穩填充模具型腔，減少了金屬液的飛濺、卷氣和紊流，尤其適合復雜薄壁件的成型。
• 高尺寸精度與表面質量：低充型壓力降低了模具的鎖模力需求，同時減少了鑄件的 “飛邊” 和 “縮松” 等缺陷。半固態漿料的凝固收縮更均勻，鑄件的尺寸公差可控制在 ±0.1mm 以內，表面粗糙度（Ra）可低至 1.6-3.2μm，接近精密鍛造水平，后續機加工量大幅減少。
• 模具壽命更長：一方面，半固態漿料的溫度比完全液態鎂合金低 50-100℃（通常半固態成型溫度為 560-600℃，液態壓鑄約為 650-700℃），減少了對模具的熱沖擊和氧化腐蝕；另一方面，低充型壓力降低了模具的機械磨損，使模具壽命延長 20%-50%。
• 節能減排：較低的成型溫度降低了熔煉和保溫階段的能耗（比液態壓鑄節能 15%-25%），同時減少了鎂合金的氧化燒損（燒損率可從液態的 3%-5% 降至 1% 以下），降低了生產成本和環境排放。

2. 產品特性（性能層面）

• 內部質量優異：半固態成型過程中，金屬液充型平穩，幾乎無氣孔、夾雜等缺陷，鑄件的致密度可達 99% 以上。這一特性使其可用于需要后續熱處理（如 T6 時效）或焊接的場景，而傳統液態壓鑄因內部氣孔多，熱處理易導致 “鼓泡” 失效。
• 力學性能均衡：半固態壓鑄件的晶粒更細小、均勻（晶粒尺寸通常為 10-50μm，液態壓鑄為 100-200μm），避免了液態壓鑄中常見的 “重力偏析” 和 “晶粒粗大” 問題，因此除了抗拉強度提升，屈服強度、延伸率和沖擊韌性也更優，綜合力學性能更均衡。
• 可加工性與穩定性好：鑄件內部組織均勻，后續機加工時切削力穩定，表面光潔度高；同時，半固態成型的工藝參數窗口更寬，產品的批次一致性優于液態壓鑄，適合大規模工業化生產。

二、半固態鎂合金壓鑄的抗拉強度

半固態鎂合金壓鑄的抗拉強度并非固定值，主要取決于合金牌號、半固態成型工藝參數（如漿料固相率、充型壓力、模具溫度）以及后續熱處理狀態，其中合金牌號是核心決定因素。

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