壓鑄缺陷及解決方法

文章出處：樂發技術部責任編輯：工程技術劉勇人氣：-發表時間：2020-06-03 17:30【大中小】

流痕
其他名稱：條紋特征：鑄件表面上呈現與金屬液流動方向相一致的，用手感覺得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無發展傾向，用拋光法能去除。

產生原因	排除措施
①兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡。 ②模具溫度低，如鋅合金模溫低于 150℃，鋁合金模溫低于 180℃，都易產生這類缺陷。 ③填充速度太高。 ④涂料用量過多。	①調整內澆口截面積或位置。 ②調整模具溫度，增大溢流槽。 ③適當調整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態。 ④涂料適用薄而噴勻。

擦傷
其他名稱：拉傷、拉痕、粘模傷痕
特征：順著脫模方向，由于金屬粘附，模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴重時稱為拉傷面。

產生原因	排除措施
①型芯、型壁的鑄造斜度大小或出現倒斜度。 ②型芯、型壁有壓傷痕。 ③合金粘附模具。 ④鑄件頂出偏斜或型芯軸線偏斜。 ⑤型壁表面粗糙。 ⑥涂料常噴涂不到。 ⑦鋁合金中含鐵量低于 0.6％	①修正模具，保證制造斜度。 ②打光壓痕。 ③合理設計澆注系統避免金屬流對沖型芯型壁，適當降低填充速度。 ④修正模具結構。 ⑤打光表面。 ⑥涂料用量薄而均勻，不能漏噴涂料。 ⑦適當增加含鐵量至適當增加含鐵量至 0.6～0.8％。

凹陷
其他名稱：縮凹、縮陷、憋氣、塌邊
特征：鑄件平滑表面上出現凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態。

產生原因	排除措施
①鑄件結構設計不合理，有局部厚實部位，產生熱節。 ②合金收縮率大。 ③內澆口截面積太小。 ④比壓低。 ⑤模具溫度太高	①改善鑄件結構，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應逐步緩和過渡，消除熱節。 ②選擇收縮率小的合金。 ③正確設置澆注系統，適當加大內澆口的截面積。 ④增大壓射力。 ⑤適當調整模具熱平衡條件，采用溫控裝置以及冷卻等。

氣泡
其他名稱：鼓泡
特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。

產生原因	排除措施
①模具溫度太高。 ②填充速度太高，金屬液流卷入氣體過多。 ③涂料發氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發氣體被包在鑄件表層。 ④排氣不暢。 ⑤開模過早。 ⑥合金熔煉溫度過高。	①冷卻模具至工作溫度。 ②降低壓射速度，避免渦流包氣。 ③選用發氣量小的涂料，用量薄而均勻，燃盡后合模。 ④清理和增設溢流槽和排氣道。 ⑤調整留模時間。 ⑥修整熔煉工藝。

氣孔
其他名稱：空氣孔
特征：卷入壓鑄件內部的氣體所形成的形狀較為規則，表面較為光滑的空洞。

產生原因

排除措施

主要是包卷氣體引起：
①澆口位置選擇和導流形狀不當，導致金屬液進入型腔產生正面撞擊和產生旋渦。
②澆道形狀設計不良。
③壓室充滿度不夠。
④內澆口速度太高，產生湍流。
⑤排氣不暢。
⑥模具型腔位置太深。
⑦涂料過多，填充前未燃盡。
⑧爐料不干凈，精煉不良。
⑨機械加工余量太大。

①選擇有利型腔內氣體排除的澆口位置和導流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統。
②直澆道的噴嘴截面積應盡可能比內澆口截面積大。
③提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室并采用定量澆注。
④在滿足成型良好條件下，增大內澆口厚度以降低填充速度。
⑤在型腔最后填充部位處開設溢流槽和排氣道，并應避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。
⑥深腔處開設排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。
⑦涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發氣量小的涂料。
⑧爐料必須處理干凈、干燥，嚴格遵守熔煉工藝。
⑨減少機械加工余量。
⑩調整壓射速度和快壓射速度的轉換點。降低澆注溫度，增加比壓。

欠鑄
其他名稱：澆不足、輪廓不清、邊角殘缺
特征：金屬液未充滿型腔，鑄件上出現填充不完整的部位。

產生原因

排除措施

（1）合金液流動不良引起：

①合金液含氣量高，氧化嚴重，以致流動性下降。
②合金澆注溫度及模具溫度過低。
③內澆口速度過低。

④蓄能器內氮氣壓力不足。

⑤壓室充滿度小。

⑥鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設計不當。
（2）澆注系統不良引起：

①澆口位置，導流方式，內澆口股數選擇不當。
②內澆口截面積太小。

（3）排氣條件不良引起：

①排氣不暢。

②涂料過多，未被烘干燃盡。
③模具溫度過高，型腔內氣

體壓力較高，不易排出。

（1）改善合金的流動性：

①采用正確的熔煉工藝，排除氣體及非金屬夾雜物。
②適當提高合金澆注溫度和模具溫度。

③提高壓射速度。

④補充氮氣，提高有效壓力。

⑤采用定量澆注。

⑥改進鑄件結構，適當調整壁厚。

（2）改進澆注系統：

①正確選擇澆口位置和導流方式，對不良形狀鑄件及大鑄件采用多股內澆口為有利。
②增大內澆口截面積或提高壓射速度。

（3）改善排氣條件：

①增設溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開設通氣塞。
②涂料使用薄而均勻，吹干燃盡后合模。

③降低模具溫度至工作溫度。

網狀毛刺
其他名稱：網狀痕跡、網狀花紋、龜裂毛刺
特征：由于模具型腔表面產生熱疲勞而形成的鑄件表面上的網狀凸起痕跡和金屬刺。

產生原因

排除措施

①模具型腔表面龜裂造成的痕跡，內澆口區域附件的熱傳導最集中，摩擦阻力最大，經受熔融金屬的沖蝕最強，冷熱交變最劇，最易產生熱裂，形成龜裂。
②模具材料不當，或熱處理工藝不正確。
③模具冷熱溫度變化大。
④合金液澆注溫度過高，模具預熱不夠。
⑤模具型腔表面粗糙度Ra 太大。
⑥金屬流速高及正面沖刷型壁。

①正確選用模具材料及合理的熱處理工藝。
②模具在壓鑄前必須預熱到工作溫度范圍。
③盡可能降低合金澆注溫度。
④降低合金液澆注溫度，模具預熱到合適溫度。
⑤提高模具型腔表面質量，降低Ra 數值，鑲塊定期退火，消除應力。
⑥正確設計澆注系統，在滿足成型良好的條件下，盡可能用較小的壓射速度。

有色斑點
其他名稱：油斑、黑色斑點
特征：鑄件表面上呈現的不同于基體金屬的斑點，一般由涂料碳化物形成。

產生原因	排除措施
①涂料不純或用量過多。 ②涂料中含石墨過多。	①涂料使用應薄而均勻，不能堆積，要用壓縮空氣吹散。 ②減少涂料中的石墨含量或選用無石墨水基涂料。

飛邊
其他名稱：披縫
特征：鑄件邊緣上出現的金屬薄片。

產生原因	排除措施
①壓射前機器的鎖模力調整不佳。 ②模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效。 ③模具鑲塊及滑塊磨損。 ④模具強度不夠造成變形。 ⑤分型面上雜物未清理干凈。 ⑥投影面積計算不正確，超過鎖模力。 ⑦壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。	①檢查合模力或增壓情況，調整壓射增壓機構，使壓射增壓峰值降低。 ②檢查模具滑塊損壞程度并修整之，確保封鎖元件起到作用。 ③檢查磨損情況并修復。 ④正確計算模具強度。 ⑤清除分型面上雜物。 ⑥正確計算，調整好合模力。 ⑦適當調整壓射速度。

分層
其他名稱：隔皮
特征：鑄件上局部存在有明顯的金屬層次。

產生原因	排除措施
①模具剛性不夠，在金屬液填充過程中，模板產生抖動。 ②壓射沖頭與壓室配合不好，在壓射中前進速度不平穩。 ③澆注系統設計不當。	①加強模具剛度，緊固模具部件。 ②調整壓射沖頭與壓射，保證配合良好。 ③合理設計內澆口。

疏松
特征：鑄件表面上呈現松散不緊實的宏觀組織。

產生原因	排除措施
①模具溫度過低。	①提高模具的溫度之工作溫度。
②合金澆注溫度過低。	②適當提高合金澆注溫度。
③比壓低。	③提高比壓。
④涂料過多。	④涂料薄而均勻。

錯邊（錯扣）其他名稱：錯縫
特征：鑄件的一部分與另一部分在分型面上錯開，發生相對位移（對螺紋稱錯扣）。

產生原因	排除措施
①模具鑲塊位移。 ②模具導向件磨損。 ③兩半模的鑲塊制造誤差。	①調整鑲塊，加以緊固。 ②更換導柱，導套。 ③進行修整，消除誤差

變形
其他名稱：扭曲、翹曲
特征：鑄件幾何形狀與設計要求不符的整體變形。

產生原因	排除措施
①鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。 ②開模過早，鑄件剛性不夠。 ③鑄件斜度太小。 ④取置鑄件的操作不當。 ⑤堆放不合理或去除澆口方法不當。 ⑥推桿位置布置不當。	①改進鑄件結構，使壁厚均勻。 ②確定最佳開模時間，加強鑄件剛性。 ③放大鑄造斜度。 ④取放鑄件應小心輕取輕放。 ⑤鑄件堆放應用專用箱，去除澆口方法應恰當。 ⑥有的變形鑄件可經整形消除

碰傷
特性：鑄件表面因撞擊而造成的傷痕。

產生原因	排除措施
去澆口，清理，校正和搬運流轉過程中不小心碰傷。	清理鑄件要小心，存放及搬運鑄件，不應堆疊或互相撞擊，采用專用存放運輸箱。

脆性
特征：鑄件基本金屬晶粒過于粗大或細小，鑄件易斷裂或碰碎。

產生原因	排除措施
①合金液過熱過大或保溫時間過	①合金不宜過熱，避免合金長時間保
長。	溫。
②激烈過冷，結晶過細。	②提高模具溫度，降低澆注溫度。
③鋁合金中雜質鋅、鐵等含量太	③嚴格控制合金化學成分。
多。	④保證坩堝涂料層完整良好。
④鋁合金中含銅量超出規定范圍。

滲漏
特征：壓鑄件經試驗產生漏水、漏氣或滲水

產生原因	排除措施
①壓力不足。	①提高比壓。
②澆注系統設計不合理或鑄件結構不合	②改進澆注系統和排氣系統。
理。	③選用良好合金。
③合金選擇不當。	④盡量避免加工。
④排氣不良。	⑤鑄件進行浸漬處理。

化學成分不符合要求
特征：經化學分析，鑄件合金元素不符要求或雜質過多。

產生原因	排除措施
①配料不正確。 ②原材料及回爐料未加分析即行投入使用。	①爐料應經化學分析后才能配用。 ②爐料應嚴格管理，新舊料要按一定比例配用。 ③嚴格遵守熔煉工藝。 ④熔煉工具應刷涂料。

機械性能不符合要求
特征：鑄件合金的機械強度、延伸率低于要求標準。

產生原因	排除措施
①合金化學成分不符標準。 ②鑄件內有氣孔、縮孔、夾渣等。 ③對試樣處理方法不對等。 ④鑄件結構不合理，限制了鑄件達到標準。 ⑤熔煉工藝不當。	①配料、熔化要嚴格控制化學成分及雜質含量。 ②嚴格遵守熔煉工藝。 ③按要求做試樣，在生產中要定期對鑄件進行工藝性試驗。 ④改進鑄件結構。 ⑤嚴格控制合金熔煉溫度和澆注溫度，盡量消除合金形成氧化物的各種因素。

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