工藝參數

1、壓力參數：

①壓射力 用壓射壓力和壓射比壓來表示，是獲得組織致密、輪廓清晰的壓鑄件的主要因素，在壓鑄機上其大小可以調節。

②壓射壓力 壓射時壓射油缸內的油壓，可以從壓力表上直接讀出，是一個變量，當壓鑄機進入壓射動作時產生壓射壓力，按照壓射動作分段對應的稱為一級壓射壓力（慢壓射壓力）、二級壓射壓力（快壓射壓力）等；增壓階段后轉變為增壓壓力，此時的壓射壓力達到極大值。

③壓射比壓  壓射時壓室內金屬液在單位面積上所受的壓力，簡稱比壓。可通過改變壓射力或更換不同直徑的壓室及沖頭來進行調整。計算公式為：

比壓＝壓射力÷（沖頭直徑）²×4/π

2、速度參數：

①壓射速度  壓射時沖頭移動的速度。按照壓射過程的不同階段，壓射速度分為慢壓射速度（低速壓射速度）和快壓射速度（高速壓射速度）。一般慢壓射速度的選擇根據“壓室充滿度”（即壓室內金屬液的多少，用百分比表示）來決定。

快壓射速度，是在一定填充時間條件下確定的。根據鑄件的結構特征確定其填充時間后，可用以下公式進行計算：

快壓射速度=坯件重量/合金比重/壓室內截面積/填充時間×[1+（N-1）+0.1]

式中“坯件重量”含澆冒系統；“N”為型腔穴數；“填充時間”可查表得到。

按此公式計算出來的快壓射速度，是獲得優質鑄件的理論速度，實際生產中選其1.2倍；對有較大鑲嵌件的鑄件時可選1.5～2倍。

②內澆口速度  金屬液在壓力作用下通過內澆道導入型腔時的線速度,稱為內澆口速度。內澆口速度對鑄件質量有著重要影響，主要是表面光潔度、強度和塑性等方面。內澆口速度的大小可通過查表得到，調節的方法有：調整壓射速度、改變壓室直徑、調整比壓、改變內澆口截面積。

3、時間參數：

①填充時間  金屬液自開始進入型腔到充滿鑄型的過程所需要的時間。影響填充時間的因素有：金屬液的過熱度、澆注溫度、模具溫度、涂料性能與用量、排氣效果等。一般來說，填充時間越短，鑄件表面越光滑，內部空隙率越高；反之，則表面粗糙而內部緊密。

②持壓時間  金屬液充滿型腔之后，在壓力作用下使鑄件完全凝固這段時間，稱為持壓時間。持壓時間應根據鑄件壁厚和金屬液的結晶溫度范圍來確定。

③留模時間  從持壓作用結束到開模頂出鑄件的這段時間叫留模時間。留模時間不宜過長或過短，過長會使鑄件頂出困難，甚至破壞；過短則會造成頂出變形或熱裂。留模時間是根據合金的性質、鑄件的壁厚及結構特征來取值的。

4、溫度參數：

①澆注溫度  指金屬液澆入壓室至填充型腔時的平均溫度。過低的澆注溫度使合金的流動性降低，成型困難；但若澆注溫度過高，則會造成產品組織晶體粗大，機械性能明顯下降，同時還會加大金屬液的吸氣傾向，使鑄件產生氣孔缺陷。

②模具溫度  在生產前對模具進行加熱，使之達到工藝要求的范圍內的最低溫度水平，這個溫度叫模具預熱溫度；在生產過程中，模具應保持一定的溫度，這個溫度工藝上稱為模具工作溫度，也就是常說的模具溫度。模具溫度的取值一般為澆注溫度的三分之一，控制公差一般為±25℃。

5、其他參數：

①慢、快壓射行程  壓鑄生產時的壓射過程由慢壓射和快壓射兩部分組成，與之對應的工藝參數叫慢壓射行程和快壓射行程；其中對產品質量起主要作用的是慢壓射行程和快壓射行程轉換點的位置，以及快壓射行程的大小，我們除了控制其速度的大小外，還需要對其行程大小進行控制和調節轉換點的位置。

②壓室充滿度  合金澆入量占壓室有效容積的百分比。是控制產品氣孔缺陷的一個重要參數，合理的壓室充滿度為40%～60%，特殊條件下放寬到30%～70%。

③余料厚度  也就是合金液澆入量的多少；余料厚度過小，料餅過早凝固，壓射時的最終壓力無法傳遞到型腔內部，鑄件不能被壓實；余料厚度過大，往往會使增壓動作無法實現（受限位開關控制），同樣壓不好鑄件。另外，若余料厚度變化無常，導致壓室充滿度失控，產品質量得不到保證。

6、與工藝相關的設備參數：如系統壓力、儲壓壓力、頂出延時等等。

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