鋅合金壓鑄件的裝飾電鍍
1　工　藝
　　鋅合金壓鑄零件防護裝飾電鍍工藝分為鍍前處理、電鍍組合鍍層和鍍后處理。
1.1　噴砂處理
　　為了滿足產品零件電鍍后能得到色澤均勻柔和、呈銀白不剌眼漫反射鍍層表面的鋅合金壓鑄零件，前處理采用低壓細砂噴砂處理以潔凈活化壓鑄表面，又可獲得細致均勻漫反射亞光表面。
　　噴砂處理必須采用低壓細砂，主要工藝參數如下：石英砂粗糙度180～200目，噴射距離控制150～300 mm，噴射角度大于60°，噴射壓力小于20 N/cm2。
1.2　除油凈化處理
　　噴砂處理能起到一定程度的凈化活化表面作用，但仍要對其進行化學除油或電化學除油處理。除油盡量采用低溫、低堿度溶液(pH值＜10，一般不添加NaOH)。
　　常用除油溶液配方及工藝條件如下：Na3PO4　15～20 g/L、Na2CO3　10～20 g/L、Na2SiO3　3～5 g/L，溫度　40～60 ℃，時間　30～60 s。嚴禁采用陽極電解除油，以避免鋅合金表面氧化或溶解產生腐蝕或生成白色膠狀腐蝕物及麻點。
1.3　腐蝕活化處理
　　為徹底清除鋅合金壓鑄件表面極薄的氧化膜，保證鍍層的結合強度，通常選用(1～3)%的氫氟酸溶液，浸漬3～5 s。如表面呈現均勻小泡或微變色時，馬上出槽清洗，活化效果較佳。還可以采用15～20 ml/L的氟硼酸溶液腐蝕活化處理2～10 s，鍍層結合強度較好。對經過低壓細砂砂面處理的鋅合金壓鑄零件在30～50 g/L的檸檬酸(C6H8O7)溶液中浸漬活化處理30～60 s，提高其活化鋅合金表面鍍層結合力的效果是相當明顯的，也可采用檸檬酸溶液進行活化處理。 

1.4　鋅合金壓鑄零件的防護裝飾電鍍
　　鋅合金壓鑄零件經鍍前處理，潔凈活化鋅合金表面后，應及時進行防護裝飾電鍍，通常選用的鍍層組合為Cu/Ni/Cr。電鍍工藝為：
　　(1)氰化電鍍銅(底鍍層)　氰化電鍍銅工藝配方及工藝參數　CuCN 40～60 g/L、NaCN(游離) 5～10 g/L、KNaC4H4O6 20～30 g/L、Na2CO3 15～30 g/L，溫度 40～60 ℃，陰極電流密度Dk 0.5～1.5 A/dm2，采用陰極移動，周期換向電流t陰∶t陽=25∶5。
　　氰化鍍銅溶液中不添加NaOH，NaCN含量(游離)不能太高，應控制溶液的pH值＜11。
　　為保證形狀復雜的鋅合金壓鑄零件有良好的電鍍分散能力和覆蓋能力，鋅合金壓鑄零件應帶電下槽，入槽后采用大電流沖擊電鍍1.3 min，以便很快鍍覆一層完整而孔隙較少的致密銅層。然后恢復正常電流密度，在使用陰極移動換相電流的條件下進行電沉積銅作業，以獲得結晶、細致、平滑的銅鍍層。銅底層的厚度應不少于5 μm，最好8～10 μm以上。
　　(2)電沉積光亮鎳(中間鍍層)　鋅合金壓鑄零件經氰化銅鍍底層后，電沉積中間亮鎳鍍層。
　　為防止酸性光亮鍍鎳電解液對鋅合金基體的侵蝕，鋅合金壓鑄零件鍍銅后經清洗凈潔，及時帶電掛入光亮鍍鎳槽陰極，以合適的電流密度電沉積光亮鎳。必須確保鍍鎳過程中掛具接觸良好，避免陰極移動時瞬間斷電而影響鍍層結合力。光亮添加劑含量應適量，一般控制在下中限為佳。光亮劑的添加應少加勤加，鎳鍍液中作為緩沖劑的硼酸，不僅對維持鍍液pH值穩定有較大作用，而且能夠提高陰極極化，改善鍍層質量。
　　用于鋅合金材料電鍍的亮鎳電解液很容易被鋅或銅雜質污染，Zn2+或Cu2+含量超過25 mg/L就會對鍍層質量產生不良影響。Zn2+雜質含量超標要采用化學沉淀法去除以凈化鍍液，也可加入某種物質(如甘氨酸等)使Zn2+與Ni2+在電極上共沉積。
　　(3)電沉積鉻　為進一步提高鋅合金壓鑄件的防護裝飾性，鍍亮鎳后及時轉入標準電鍍鉻溶液中電沉積鉻5 min左右。鍍鉻操作應注意帶電下槽，采用1.5～2.0倍沖擊電流30～60 s，即恢復正常電流密度。應注意掛具接觸的良好，確保導電。3　防護裝飾電鍍后的檢驗和返修
2.1　鍍層質量檢驗
　　鋅合金壓鑄零件經銅／鎳／鉻防護裝飾電鍍后，應根據產品技術質量要求進行檢查驗收。
　　鍍層質量檢驗主要包括外觀檢驗、氣孔率和鍍層厚度以及耐蝕性能檢驗。鍍層外觀不允許有鼓泡、脫落、起皮、粗糙、發黑等明顯缺陷，鍍層厚度控制采取電鍍過程中隨機抽樣，點滴法測厚或無損測厚。孔隙率也采用電鍍過程中隨機抽樣檢測，以少于3個／cm2為合格。組合鍍層耐蝕性試驗采用中性鹽霧試驗方法。
2.2　防護裝飾電鍍的返修
　　鋅合金壓鑄件電鍍返修操作時應注意以下兩點：(1)當組合鍍層中的鉻鍍層有嚴重缺陷時，只需退除不合格的外表鉻鍍層，不必全部退除并在檸檬酸溶液中活化零件表面Ni層，即轉鍍鉻(按電鍍鉻方法進行重新鍍鉻)，也可采用鋁合金電拋光溶液進行Cu／Ni/Cr不合格鍍層的一次性連續退除。

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